一、生産ラインのコア構成

1. 押出機本体
   • スクリューとバレル：加熱とせん断力によりプラスチック粒子を溶融可塑化する（重要パラメータ：アスペクト比、スクリュー設計）。
   • ドライバシステム：従来のモータまたはサーボモータを駆動し、スクリューの回転速度を制御して押出量を調整する。
   • 加熱冷却システム：段階的に温度制御し、可塑化の均一性を確保する、機首は材料の焦げを防ぐために冷却する必要がある。
2. ダイ
   • 設計タイプ：異形材はシャントシャトルを使用して設計され、パイプは螺旋式を採用している。
   • 材料：高耐摩耗合金鋼または炭化タングステンコーティング、使用寿命を延長する。
3. 冷却定型システム
   • しんくうせいけいだい：ミストシャワー+負圧吸着により、急速に冷却し、形材形状を固定する（特にPVCに適している）。
   • すいしんしきれいきゃくタンク：PE、PPなどの結晶型材料に適用し、結晶度を制御する。
4. 牽引と切断装置
   • クローラ式牽引機：複数組のクローラが形材を挟み、同時に駆動して直線度を保証する。
   • じどうせつだんき：惑星切断またはフライングソー設計で、設定された長さに合わせて正確に切断します。
5. 補機システム

   • うわぬきき：自動的に材料を供給し、高温材料への手動接触を減らす。

   • ふんさいかいしゅうそうち：廃棄された端材を処理し、循環生産を実現する。

二、仕事の流れ

1. 原料準備：クロマトグラフィー、フィラーなどの添加剤を予備混合し、無重量秤または体積秤により正確に計量する。

2. かそかおしだし：スクリュー回転は材料を前進させ、加熱段を経て溶融均質化する。

3. 成形冷却：溶融プラスチックは金型によって成形され、すぐに定型テーブルに入って硬化する。

4. けん引定型化：牽引機は同期速度で形材を引き抜き、内部応力を除去する。

5. 切断スタック：設定された長さで切断した後、コンベヤベルトを通じて自動的に積み上げます。