家電や冷凍機器の製造において、プラスチック構造物はますます重要な役割を担っている。筐体、筐体から内部支持構造まで、プラスチック部品は製品の外観と組立精度に影響するだけでなく、機械全体の重量、生産効率、製造コストにも直接関係している。強度と寸法の安定をどのように保証すると同時に、軽量化と高効率量産を実現するかは、ますます多くの製造企業の注目を集めている重点となっている。

本製造例では、WINTEC油圧両板射出成形機t-win 6500にMuCellを搭載® 物理発泡技術、ミニ冷蔵庫筐体を生産し、家電構造物の高効率成形に代表的なソリューションを提供した。

　　筐体クラス構造物の生産上の難点

　　このような製品には通常、次のような特徴があります。

●製品のサイズが大きく、構造が複雑である、

●局所壁厚の変化が明らかで、縮み、反り変形が発生しやすい、

同時に、家電類業界全体は生産周期、材料利用率、エネルギー消費及び長期安定生産能力に対してより高い挑戦に直面している。伝統的な技術だけでは、より高いレベルの生産目標を満たすことは難しい。

そのため、安定性の高い射出成形設備と物理発泡技術を結合することは、射出成形技術の最適化だけでなく、家電製造の軽量化、グリーン化、高効率化の方向への発展の体現である。

　　01、より軽い

本ケースでは、比較テストによりMuCellを採用® 物理発泡プロセス後、ミニ冷蔵庫筐体の単品重量は伝統プロセス下の557 gから493 gに減少し、約11.5%の減量を実現した。

　　02、より安定した

冷却ムラ、射出過程による内応力分布ムラは製品に反りが発生する主な原因であり、同時に縮み問題はこのような構造部品にも発生しやすい。 MuCell®プロセス成形過程における均一マイクロバブルによる内部ガス圧力は持続的に各所の収縮を補償し、壁厚の差による不均一収縮と内部応力を相殺し、縮刷を解消し、そして製品の反り問題を大幅に改善し、製品サイズの更なる安定を確保する。

　　03、より効率的

超臨界流体は溶融体の流動性を向上させ、微孔ガスの膨張は収縮を補償し、伝統的な保圧時間を大幅に減少させることができる、同時に、製品の減量は冷却負荷の低下を意味するため、成形サイクルの短縮に役立つ。本ケースでは、製品の成形周期を12.7%から60秒短縮し、生産能力を向上させた。

　　04、より経済的

従来の射出成形技術と比較する、MuCell®物理発泡プロセスにより、必要な型締力を25%〜50%低減することができ、これは製造企業がより小さなトン数、より低い設備投入で製品を生産することができることを意味する。成形キャビティの圧力、型締力の低下も低減できる金型損失、効果的に金型の寿命を延長する。

伝統的な射出成形から物理発泡成形まで、家電成形品の生産は新たな技術のグレードアップを迎えている。

WINTEC t-win油圧両板射出成形機は安定で信頼性の高い設備性能により、MuCellと結合する® 物理発泡技術は、家電業界のプラスチック製品の生産に効率、品質、コストメリットを兼ね備えたソリューションを提供している。