一、日常の清潔と前処理

1. 供給口と破砕室の清掃
   • 残存品目パージ：停止するたびに、専用工具（ソフトブラシ、圧縮空気スプレーガンなど）を使用して供給口と破砕空洞内の残留物を整理し、物塊や腐食空洞を避ける。
   • 低温環境保全：設備に液体窒素或いは冷凍ユニットを採用して温度を下げる場合、コールドトラップ或いは凝縮器の表面に霜が厚すぎるかどうかを検査し（厚さ＞5 mmの場合霜を取る必要がある）、冷凍効率に影響を与えることを防止する。
   • ぼうしつしょり：湿気環境下で、停止後、乾燥窒素ガスで設備内部をパージし、水蒸気凝縮による電気短絡や金属部品の腐食を防止する。
2. スクリーンと排出口のメンテナンス
   • スクリーンクリーニング：毎週スクリーンを取り外し、超音波洗浄機または軟毛ブラシで塞いだ微粉を除去し（特に高粘性材料を処理する時）、原料の粒度が均一であることを確保する。
   • 排出配管検査：毎月材料排出管の曲がったところに材料が積まれているかどうかを検査し、必要に応じて振動器補助排出材を取り付け、管の詰まりを避ける。

二、重要部品のメンテナンス

1.工具（研削盤/錘片）

• 摩耗検出：毎月ノギスを用いて工具の重要部位の寸法（例えば刃の厚さ、歯の高さ）を測定し、初期値と比較して、摩耗量が設計値の30%を超える場合に交換する必要がある。
• どうてきへいこうせい：四半期ごとに回転工具群に対して動平衡試験（平衡精度等級G 1.0）を行い、高速運転時の振動基準超過を防止する（振動値≦0.2 mm）。
• マテリアルの選択：材料の硬度に基づいて工具の材質（例えば粉砕プラスチック用D 2工具鋼、粉砕金属用硬質合金）を選択し、定期的に表面浸炭処理を行う（硬度≧HRC 58）。

2.冷凍システム

• 液体窒素タンク検査：液体窒素を用いて冷却する場合、毎日液面を検査し（液面が20%未満の場合は補充が必要）、タンク圧力が0.8-1.2 MPaの範囲内であることを確認し、圧力が高すぎて安全弁が踏み切ることを防止する。
• 冷凍ユニットのメンテナンス：毎月凝縮器フィンダストを整理（圧縮空気を用いて逆方向にパージ）し、半年ごとに圧縮機潤滑油（POE油など）を交換し、冷媒漏れを検査する（ハロゲン漏れ検出器で検査）。
• おんどせいぎょこうせい：四半期ごとに高精度温度計（精度±0.1℃）で設備温度センサーを校正し、実際の温度と表示値の偏差≦±1℃を確保する。

3.伝動システム

• ベルト張力調整：毎週ベルトの緩さ（張力計で測定し、張力値は設備マニュアルの要求に符合する）を検査し、緩すぎるとスリップし、緩すぎると軸受の摩耗が加速する。
• カップリング対中：半年ごとにモータとスピンドルカップリングの同軸度（径方向偏差≦0.05 mm、軸方向偏差≦0.1 mm）を検査し、振動が軸受に伝達されないようにする。
• 減速機潤滑：500時間運転ごとにギアオイル（ISO VG 220工業ギアオイルなど）を交換し、オイルレベルがオイルウィンドウの中心線位置にあるかどうかを検査する。

三、潤滑管理

1. じくうけじゅんかつ
   • じゅんかつサイクル：主軸軸受は200時間運転ごとにグリース（例えば二硫化モリブデンリチウムベースグリース）を補充し、充填量は軸受空洞の1/2を超えず、過剰な温度上昇を防止する。
   • じゅんかつほうしき：自動集中潤滑システムを採用する時、毎月オイルパイプが詰まっているかどうかを検査し、手動潤滑する時にオイルガンで均一に注油する必要がある。
2. シール潤滑
   • 動シールメンテナンス：毎月軸シール（機械シールやラビリンスシールなど）にシリコン系グリースを塗布し、摩擦を減らし、低温脆割れを防止する。
   • 静止シール検査：四半期ごとに設備フランジ接続部のガスケット（フッ素ゴムOリングなど）を検査し、経年劣化や変形が発見されたら直ちに交換する。

四、電気系統検査

1. モータメンテナンス
   • ぜつえんしけん：半年ごとにメガヨーロッパメーターを用いてモータ巻線絶縁抵抗（定格電圧500 V以下の場合、抵抗値は＞1 MΩ）を測定し、基準値より低い場合は乾燥処理またはモータ交換が必要である。
   • 放熱クリーンアップ：毎月モーターの放熱ファンと放熱フィンのほこりを整理し、風路の滞りなく通じることを確保し、モーターの過熱を防止する（温度上昇≦75 K）。
2. 制御システム校正
   • センサチェツク：四半期ごとに温度センサ、圧力センサと回転速度センサを校正する（例えば標準信号源で入力する場合、誤差は≦±0.5%FS）。
   • PLCプログラムバックアップ：毎年1回PLCプログラムをバックアップし、耐干渉フィルタパラメータを更新し（例えばコモンモードインダクタンスを増加する）、電磁干渉によるプログラムの乱れを防止する。
3. ケーブルと配線端子
   • 外観検査：毎週ケーブル外皮が破損していないか、配線端子がゆるんでいるか、酸化していないか（例えば、緑の現象）を検査する。
   • 締め付け処理：端子の緩みを発見した場合、トルクレンチで設備マニュアルの要求通りに再締結する（M 8ボルトトルクが15-20 N・mの場合）。

五、操作規範と訓練

1. 起動と停止プロセス
   • コールドスタート制限：設備は低温環境下で4時間以上停止した後、まず主軸軸受を予熱して（例えば電気加熱帯を通じて-10℃以上まで昇温して）から起動し、冷脆断裂を避ける必要がある。
   • むふかうんてん：起動後5分間空振り運転し、振動と騒音が正常かどうかを検査し、定格負荷まで段階的に負荷する。
   • プログレッシブストップ：停止する前に供給速度をゼロに下げ、設備を3-5分間空転させて残留物を排出し、冷凍システムと主電動機を閉鎖する。
2. 品目管理
   • よびれいきゃくしょり：高靭性材料（ナイロンなど）に対して事前に−20℃環境で2時間予冷し、粉砕難度と工具摩耗を低減する。
   • フィード粒度制御：材料寸法が供給口直径の80%を超えないことを確保し、バルク材料が工具に挟まれることを防止する。
3. オペレータトレーニング
   • 定期的なレビュー：半年ごとに操作技能の審査を組織し、重点的に安全規程（例えば液体窒素漏洩応急処理）と設備パラメータの設定（例えば温度、回転速度）を検査する。
   • こしょうシミュレーション：毎年1回故障シミュレーション訓練（例えば模擬工具のカード死、冷凍故障）を行い、操作者の応急処理能力を向上させる。

六、予防的メンテナンス計画

七、一般的な故障と迅速な処理

1. こしょうげんしょう：原料の粒度むら
   • 原因：スクリーン詰まりまたは工具摩耗。
   • 処理：シャットダウンしてスクリーンをクリーニングし、工具の寸法を検査し、摩耗部品を交換します。
2. こしょうげんしょう：設備振動が大きすぎる
   • 原因：工具のアンバランスまたは主軸の曲げ。
   • 処理：工具の動平衡を再較正し、主軸の直線度を測定する（鼓動量≦0.05 mm）。
3. こしょうげんしょう：冷房効率の低下
   • 原因：液体窒素タンクの圧力が不足しているか、凝縮器に塵が溜まっている。
   • 処理：液体窒素を規定圧力まで補充し、凝縮器フィンのほこりを取り除く。

システム化されたメンテナンスにより、低温粉砕機は以下の効果を実現することができる：

• 寿命を延ばす：肝心な部品（工具、軸受など）の寿命が30%-50%上昇した、
• 降低故障率：突発故障が60%以上減少し、停止時間が80%短縮した、
• 製品の品質を保証する：出料の粒度安定性が向上し、感熱性材料の分解率が0.5%以下に低下した。