一、機械伝動システムの故障

1. 攪拌軸の引っ掛かりや回転困難
   • 原因：
     • 材料が攪拌パドルやシャフトに付着し、抵抗が増大する。
     • 軸受が摩耗したり潤滑が不足したりして摩擦力が発生します。
     • 攪拌パドルと混合ドラム内壁の隙間が小さすぎて、衝突する。
   • 処理：
     • 停止後、攪拌パドルとシャフト上の残留物を除去します。
     • ベアリング状態を点検し、摩耗ベアリングを交換し、グリース（リチウムベースグリースなど）を補充する。
     • 攪拌パドルの位置を調整するか、適切なサイズのパドルを交換します。
2. ベルト/チェーンの緩みや破断
   • 原因：
     • 長期使用はベルトやチェーンの伸び、摩耗を引き起こす。
     • テンション装置が故障したり、調整が不適切だったりします。
   • 処理：
     • 新しいベルトまたはチェーンを交換し、適切な位置にテンションホイールを調整します。
     • 緊張装置を定期的に検査し、感度が高いことを確保する。
3. 減速機の異音または過熱
   • 原因：
     • 減速機内部の歯車が摩耗したり潤滑油が不足したりしている。
     • 入出力軸の対中が不良で、振動を引き起こす。
   • 処理：
     • 減速機潤滑油（ISO VG 220工業ギヤ油など）を補充または交換する。
     • 軸対中精度を検査し、調整し、偏差は≦0.1 mmでなければならない。

二、電気制御システムの故障

1. モータが起動できないか、頻繁にトリップしている
   • 原因：
     • 電源電圧が不安定または位相が欠けている。
     • モータ過負荷保護装置が動作する（例えば、熱リレートリガ）。
     • 制御回路の接触不良または遮断。
   • 処理：
     • 電源電圧が定格範囲内（例えば380 V±10%）であるかどうかをチェックします。
     • 負荷がモータ定格電力を超えているかどうかを確認し、材料量または攪拌速度を調整する。
     • マルチメータで制御回路を検出し、遮断または酸化接点を修復する。
2. インバータアラームまたは速度調整不可
   • 原因：
     • インバータの過負荷、過熱、またはパラメータ設定エラー。
     • 入出力信号干渉（電磁干渉など）。
   • 処理：
     • インバータの放熱ファンが正常に動作しているかどうかをチェックし、ほこりを取り除きます。
     • インバータパラメータ（加速時間、減速時間など）を再設定します。
     • 信号線にシールド層を取り付けたり、動力ケーブルから離れたりします。
3. センサ信号異常
   • 原因：
     • 温度/圧力センサーが破損したり、配線が緩んだりします。
     • 材料の付着によりセンサが誤作動した。
   • 処理：
     • アナログ信号発生器でセンサ出力をテストし、故障センサを交換する。
     • 定期的にセンサ表面を清掃し、材料の堆積を防止する。

三、混合効果異常故障

1. こんごうむら
   • 原因：
     • 攪拌パドルのタイプまたは回転速度が材料特性に合わない（高粘度材料にはリボンブレードが必要）。
     • 混合ドラム内壁の粗さが不足しているため、材料が壁に引っかかっている。
     • 材料の粒径の違いが大きすぎるか、投入順序が不適切である。
   • 処理：
     • 材料特性に応じて攪拌パドル（パドル式、タービン式、アンカー式）を交換する。
     • 混合槽の内壁を研磨処理したり、粘着防止コーティングを塗布したりする。
     • 投入順序を最適化する（例えば、先に大粒径の材料を投入してから、粉末を投入する）。
2. 混合時間が長すぎる
   • 原因：
     • 攪拌電力が不足しているか、回転速度が低すぎる。
     • 材料の流動性が悪い（含水量が高すぎるなど）。
   • 処理：
     • モータの電力を増加させるか、攪拌回転速度を高める（設備の許容範囲を確認する必要がある）。
     • 流動助剤の添加など、材料の配合を調整します。
3. 材料の階層化または沈殿
   • 原因：
     • 材料密度の差が大きすぎて、攪拌強度が不足している。
     • 混合ドラムの底部の設計が不合理である（例えば平底に材料が溜まりやすい）。
   • 処理：
     • 高せん断攪拌パドルに変更するか、補助攪拌装置を追加する。
     • 混合ドラムの底部をテーパ形状に変更し、排出弁を装填する。

四、密封と漏洩故障

1. じくふうもれ
   • 原因：
     • 機械シールが摩耗したり、取り付けが不適切である。
     • Oリングが老化したり、サイズが合わなかったりします。
   • 処理：
     • メカニカルシールリングとスタティックリングを交換し、圧縮量を調整します。
     • 腐食に強く、高温に強いOリング材料（フッ素ゴムなど）を選択します。
2. 混合ドラム漏れ
   • 原因：
     • バレル溶接部に亀裂や砂目がある。
     • フランジ接続部のガスケットが破損している。
   • 処理：
     • 溶接箇所を補溶接または再溶接する。
     • ガスケットを交換し、フランジボルトを均等に締めます。

五、安全保護故障

1. 急停止ボタンの有効期限
   • 原因：
     • ボタン接点が酸化したり、回線が遮断されたりします。
     • 急停止回路ヒューズが溶断する。
   • 処理：
     • 非常停止ボタンを清掃または交換し、配線が緩んでいないかどうかを確認します。
     • 同規格ヒューズ（10 Aスローメルトタイプなど）を交換してください。
2. 過負荷保護の頻繁なトリガ
   • 原因：
     • モータの実際の負荷は定格値を超えている。
     • 熱リレー整定値が低すぎます。
   • 処理：
     • 単回混合物の量を減らすか、撹拌回転数を下げる。
     • モータ定格電流に基づいて熱リレー定格値（通常1.1〜1.2倍定格電流）を再調整する。

六、その他のよくある故障

1. 設備の振動が大きすぎる
   • 原因：
     • アンカーボルトが緩んだり、基礎が平らではありません。
     • 攪拌パドルの羽根車がアンバランスである。
   • 処理：
     • アンカーボルトを締め、設備の水平度を調整します。
     • インペラに対して動平衡補正を行う（偏差は≦G 1段とすべき）。
2. 騒音異常
   • 原因：
     • ベアリングが破損しているか、歯車の噛み合いが悪い。
     • 材料には金属粒子などの硬質不純物が混入している。
   • 処理：
     • ベアリングを交換するか、歯車の歯面を修復します。
     • 金属検出器またはスクリーンを取り付けて不純物を濾過する。

七、予防的メンテナンス提案

1. 定期潤滑：500時間ごとに軸受、歯車などの摩擦部品にグリースを補充する。
2. クリーンケア：毎回使用後に混合バケツと攪拌パドルを整理し、材料の残留硬化を防止する。
3. パラメータモニタ：モータ電流、温度などの重要なパラメータを記録し、異常を発見したら直ちに調査する。
4. スペア準備：よく使われる損傷しやすい部品（ベアリング、シールリング、ベルトなど）を備蓄し、停止時間を短縮する。