一、日常メンテナンス事項

1. 清掃と塞ぎ止め
   • 混合キャビティクリーンアップ：毎回使用後、直ちに混合チャンバ内に残ったプラスチック粒子、粉末或いは不純物を整理し、硬化後に攪拌パドル或いは排出口を塞ぐことを防止する。硬質工具を使用して内壁をこすらないように、軟毛ブラシまたは圧縮空気で清掃を補助することができます。
   • 排出口検査もし排出が滞っていることを発見したら、排出機構を分解して整理し、そして少量の食品級グリース（例えばシリコーングリース）を塗布して摩擦を減らす必要がある。
   • がいぶしゅうじん：毎日設備の外殻を拭き、重点的に放熱孔、モーターの表面とコントロールパネルを整理し、ほこりの蓄積が放熱に影響したり、電気故障を引き起こすことを防止する。
2. 潤滑と防錆
   • 伝動部品の潤滑：毎週攪拌軸軸受、ギアボックス、チェーンなどの伝動部品に専用グリース（例えばリチウムベースグリース）を添加し、スムーズな運転を確保する。潤滑量が適度であり、過剰に油漏れを起こさないように注意する。
   • 金属部品の防錆：塗装されていない金属部品（ホルダ、コネクタなど）に定期的に防錆油を塗布し、特に湿気や腐食性の環境で使用する場合は保護を強化する必要がある。
3. 運転状態監視
   • 異常音/振動
   • 温度モニタ：タッチモータ、ベアリングホルダーなどの部位は、温度が高すぎる（60℃を超える）と潤滑不足や負荷が大きすぎる可能性があるため、潤滑を調整したり供給量を減少したりする必要がある。
   • 電流検出：電流計を通じてモーターの運転電流を監視し、定格値を超え続けると、混合物の粘度が高すぎたり、攪拌パドルが滞ったりする可能性があるため、速やかに調査する必要がある。

二、定期点検項目（周期別）

1. 週次点検
   • 攪拌パドル点検：攪拌パドルに変形、ひび割れ或いは摩耗がなく、羽根と混合室内壁の隙間が均一であるか（一般的に≦2 mm）、隙間が大きすぎる場合、パドルを調整或いは交換する必要がある。
   • シール点検：軸シール（例えば機械シールやパッキンシール）が材料漏れしていないかどうかを検査し、漏れが発見されたらシールリングを交換するか、圧着力を調整する必要がある。
   • ベルト/チェーン張力：モータと減速機の間のベルトやチェーンの緊張度を調整し、滑りや過度の摩耗を防止する。
2. 毎月の点検
   • モータと減速機のメンテナンス：
     • モーターの絶縁抵抗（メガオーム計で測定し、≧0.5 MΩ）を検査し、湿気や老化を防止する。
     • 減速機の潤滑油を交換し（説明書の要求に従って、通常3-6ヶ月ごとに交換します）、そして油底殻の不純物を整理します。
   • 電気系統検査：
     • すべての配線端子を締め、重点的にモータ、ヒータ（搭載する場合）、センサなどの大電力部品の配線を検査する。
     • マルチメーターを用いて電源電圧の安定性（例えば380 V±10%）を検査し、電圧変動による設備損傷を避ける。
   • 安全装置試験
3. 四半期ごとの点検
   • 攪拌軸の垂直度較正：百分計を用いて攪拌軸と混合室中心の垂直度を測定し、偏差が0.5 mmを超えた場合、軸受座または減速機の位置を調整し、攪拌パドルの偏心摩耗を防止する必要がある。
   • 混合均一性の検証：サンプリングによって混合後の材料の色収差、粒度分布などの指標を検査し、均一性が低下すると攪拌パドルの摩耗や回転数が不足する可能性がある場合、パラメータを調整するかパドルを交換する必要がある。
   • 加熱システム検査（装備する場合）：
     • ヒートパイプの抵抗値を測定し（テスターで測定）、遮断する場合は交換する必要がある。
     • 温度センサを校正し、表示値と実際値の誤差≦±2℃を確保する。
4. • 設備全体の解体検査：混合キャビティ、攪拌システムなどの重要部品を分解し、内部積料を整理し、溶接部位に亀裂がないかどうかを検査する。
   • ベアリング交換：5000時間以上運転しているベアリングを全面的に検査し、ローラーの脱落、ホルダの破断などの欠陥が発見されたらすぐに交換する必要がある。
   • パフォーマンステスト：標準混合プログラム（例えば混合時間、回転速度、温度）を実行し、設備が設計指標（例えば混合均一度≧95%）に達したかどうかを検証する。

三、重要部品特定項目のメンテナンス

1. かくはんシステム
   • ブレードマテリアルの選択
   • どうへいこうちょうせい
   • ブレードクリアランス調整：羽根と混合空洞内壁の隙間を定期的に測定し、軸受座または減速機の位置を調整することによって隙間を均一に保つ。
2. でんどうシステム
   • 減速機メンテナンス：
     • 3ヶ月ごとに減速機の油位を検査し、不足時に同型潤滑油を補充する。
     • 減速機油を毎年交換し、オイルベースシェルマグネットプラグ上の金属屑を洗浄する。
   • ベルト/チェーン交換：ベルトに亀裂や伸びが5%を超える場合は交換する必要がある、チェーンピッチ摩耗が2%を超える場合はチェーン全体を交換する必要があります。
3. • 機械密封メンテナンス：
     • シール面の摩耗状況を定期的に点検し、漏れが発生した場合は動環、静環またはスプリングを交換する必要がある。
     • 密封洗浄液（水や油など）が滞りなく通じることを確保し、不純物が密封面に入ることを防止する。
   • パッキンシール調整：充填剤シールを採用する場合、充填剤を定期的に圧着し、漏れを防止する必要があるが、圧着力は摩耗を激化させないように大きすぎるべきではない。

四、安全操作と応急処置

1. オペレーション仕様
   • 空荷運転厳禁：混合キャビティ内に材料がない場合は設備の起動を禁止し、撹拌パドルの高速回転による軸受または混合キャビティの損傷を防止する。
   • ：まず総電源を入れてから、攪拌モーターを起動する、停止時はまず供給を停止し、混合チャンバ内の材料が空になってからモータを停止する。
   • 防護装置の使用：保護カバー、インターロックドアなどの安全装置が完全であることを確保し、運転中に混合室カバーを開けることを禁止する。
2. あんぜんほご
   • せっちけんさ：毎月設備の接地線がしっかりしているかどうかを検査し、漏電リスクを防止する。
   • 消防準備：設備の周囲に消火器を備え、燃えやすい爆発物の保管を禁止する。
   • パーソナルガード
3. 故障緊急時対応
   • 攪拌軸の引っ掛かり：すぐに非常停止ボタンを押して、電源を切った後、手動で車を調べて材料の塊や異物によって挟まれているかどうかを検査して、整理してから再起動する。
   • モータ過熱：機械を止めてモーターファンが運転しているかどうか、フィンが詰まっているかどうかを検査し、温度が上昇し続けている場合はモーターの絶縁または負荷状況を検査する必要がある。
   • シールリーク：軸シールの材料漏れが発見された場合、直ちに停止してシールを交換し、材料が軸受に入って破損することを防止する。

五、保守記録とファイル管理

1. 保守台帳の構築：毎回のメンテナンスの時間、内容、交換部品及び修理員の情報を記録し、設備の歴史状態を追跡するのに便利である。
2. こしょうかいせき：頻繁に発生する故障（例えば密封漏れ、攪拌軸振動）に対してルート分析を行い、メンテナンス計画を最適化する。
3. アーカイブ：設備説明書、回路図、損傷しやすい部品リストなどの資料を保存し、修理時に迅速に技術情報を取得することを確保する。