一、操作前準備

1. 設備検査
   • ハイドロリックシステム：油位、油温（通常40-60℃に保持する必要がある）、油管の接続が緩んだり漏れたりしていないかどうかを検査し、油圧油の洗浄に不純物がないことを確保する。
   • 電気系統：電源電圧が安定していることを確認し、制御盤内の配線に老化、短絡リスクがないことを検査し、非常停止ボタン機能は正常である。
   • 機械部品：金型の取り付けがしっかりしているかどうかを検査し、ガイドポスト、ガイドスリーブの潤滑が十分で、射出ロッド、パンチに摩耗やひび割れがないことを検査する。
   • あんぜんそうち：安全ドア、ラスター、両手操作ボタンなどの保護装置が敏感で信頼性があることを検証し、誤操作による人身傷害を避ける。
2. かながたよねつ
   • 合金タイプ（例えばアルミニウム合金、亜鉛合金）に基づいて金型予熱温度（通常150〜300℃）を設定し、加熱棒または型温機を用いて均一に加熱し、局所的な過熱による金型の割れを防止する。
   • 予熱が完了した後、金型キャビティ表面に残留した水汚れや油汚れがないことを確認し、ダイカスト時に気孔や冷間が発生しないようにする。
3. 材料準備
   • 合金インゴット成分がプロセス要件に適合していることを確認し、溶解炉温度は合金液相線より50〜100℃（例えばアルミニウム合金680〜720℃）に制御する。
   • 離型剤塗布システムを検査し、ノズルの円滑化を確保し、離型剤濃度と塗布量は技術基準に合致する。

二、運転中の監視

1. プロセスパラメータ制御
   • あっしゅくそくど：製品の肉厚に応じて圧射速度（通常0.5-10 m/s）を調整し、薄肉部品は高速充填して冷間隔壁を減らす必要がある。
   • しゃしゅつあつりょく：システムの圧力が安定しているかどうかを監視し、圧力変動による製品の緩みやバリを避ける。
   • 保圧時間：製品構造に基づいて保圧時間（通常2〜10秒）を設定し、合金が十分に凝固することを確保する。
   • 金型温度：型温機または冷却水路を通じて金型温度を制御し、温度差が大きすぎて製品の変形や金型の熱疲労を避ける。
2. 品質監視
   • 定期的にプロセスサンプルを検査し、気孔、緩み、ひび割れなどの欠陥がないことを確認し、適時にプロセスパラメータを調整する。
   • ダイカストサイクル時間を監視し、生産効率と設備負荷のバランスを確保する。
3. 油圧系メンテナンス
   • 油圧システムの長時間の過負荷運転を回避し、油温が高すぎることによるシールの劣化を防止する。
   • 油圧オイルフィルターを定期的に清掃し、不純物がシステムに入ってポンプ弁を損傷するのを防止する。

三、メンテナンス

1. 日常のメンテナンス
   • 設備表面の油汚れを清掃し、作業エリアを清潔に保つ。
   • 潤滑ポイント（ガイドコラム、スライダなど）の油量が十分であることを点検し、定期的にグリースを補充する。
   • 金型キャビティの残留合金を整理し、次回生産時の型締を防止する。
2. 定期点検
   • ハイドロリックシステム：四半期ごとに油圧油を交換し、オイルポンプ、バルブブロックの摩耗状況を検査し、必要な時にシールを交換する。
   • 電気系統：半年に一度配線端子の締結性を検査し、制御盤のほこりを整理し、短絡を防止する。
   • 金型メンテナンス：生産頻度に応じて金型キャビティを定期的に修理し、損傷しやすい部品（スライダ、斜めピンなど）を交換する。
3. スペア管理
   • シールリング、パンチ、ノズルなどの一般的な損傷しやすい部品を備蓄し、故障停止時間を短縮する。

四、安全防護

1. パーソナルガード
   • 作業者は防護眼鏡、耐高温手袋、耐衝撃靴を着用し、スパッタ合金や高温金型のやけどを避ける必要がある。
   • 長い髪は機械部品に巻き込まれないようにディスクが必要です。
2. 設備の安全性
   • デバイスの運転中に安全ドアを開けたり、可動部品に触れたりすることは禁止されています。
   • 金型の交換や修理の際は、電源を切り、「シャットダウン禁止」の警告板を掲げる必要があります。
3. 環境セキュリティ
   • ダイカスト作業場の通風を良好に保ち、溶融炉で発生した煤塵を速やかに排出する。
   • 地面の油汚れは速やかに整理し、滑落事故を防止しなければならない。