技術交流｜大型ゴム成形ボトルネックを突破する：ドコモト大型射出成形技術工程の実施

橋梁建設、水利工事、軌道交通、鉱山機械などの業界分野では、ゴムライニングプレート、ダンパー台座、クッションブロック、軌道ダンパーはすべて核心部品であり、その性能は装備とインフラの使用寿命を直接決定し、運行維持コストにも影響している。

各種の重型工事装備とインフラが大型化、重負荷化、長寿命化の方向に発展するにつれて、製品サイズとゴム材料の使用量は持続的に向上し、伝統的な段注ゴム、プレス接合技術には接合強度不足、ゴム材料の充填ムラ、加硫一致性差などのボトルネックが存在し、大型ゴム部品の性能アップグレードを制約する重要な共通性要素となっている。

　　

　　大型ゴム部品の成形では巻き取れない3つのボトルネック

結局、特大型ゴム部品の成形は難しく、本質は大サイズ、厚肉構造であり、ゴム材料の感熱性、レオロジー特性との間の矛盾である。現在の業界における装備と技術は、一般的に3つの問題に取り上げられている：

　　1 ｜大体積厚肉製品：サブキャスト接着剤の継ぎ目と充填欠陥

特大タイプゴム製品単回膠材の使用量は常に100 kgに達し、壁厚は100 mmを超えることがある。伝統的な小容量注射設備では1回の成形はできず、2回に分けて膠を注入するしかなく、膠材はキャビティ内に複数の流動最前線があり、結合部は膠材の焦げ、界面融合が悪いために弱継ぎ目を形成しやすく、直接製品の耐衝撃、耐引裂性能を30%以上低下させる。

また、厚肉充填時のせん断発熱分布は均一ではなく、射出圧力が不十分で充填が不密であり、内部に気孔粗鬆症が発生し、製品の耐摩耗寿命が大きく割引される。

　　2 ｜多品種プラスチック材料：塑化と加硫の均一性はコントロールしにくい

設備のスクリュー構造の適合性が不足すると、可塑化ムラ、局所的な過硫黄が発生しやすく、完成品の物理性能の変動エネルギーは10%を超える。

また大きいサイズ金型の温度場自体を制御するのは難しく、伝統的な全体加熱のテンプレートは、中心とエッジの温度差が10℃を超えやすく、同じ製品の異なる位置で加硫の程度が異なり、硫黄が不足しているか過硫黄であるか、サイズの安定性が悪いだけでなく、屋外の複雑な作業状況に置くと、耐老化寿命も大幅に短縮される。

　　3 ｜連続重負荷生産：信頼性不足、修理量の消耗時間が長い

重工事に付随するゴム部品は、通常は生産周期が長く、設備は常に長時間連続運転しなければならない。高圧射出、大トン数型締の重荷条件下で、射出ユニットのシール失効、型締シリンダのシール摩耗、油圧システムの疲労は、すべて業界に普遍的に存在する痛い点である。設備が停止すると、生産ライン全体が影響を受ける。

　　二、技術的難関攻略

　　特大型射出成形の核心突破方案

上記のような業界共通性の問題に対して、徳科摩は注射システム、可塑化温度制御、構造信頼性の3つの方向をめぐって技術的な難関を突破し、完全な特大型ゴム射出成形ソリューションを形成した。

　　1 ｜大容積高圧射出システム：厚肉製品一次成形

ドクモDKM-RV 1600ゴム機は、単筒注射容量を14万ミリリットルにし、注射圧力は200 MPaに達することができる。DKM-RV 3200ゴム機とDKM-RV 10000ゴム機の多筒注射量はそれぞれ22万ミリリットル、56万ミリリットルに達し、鉱山、橋梁、水利、高速鉄道などの分野の主流の大型ゴム部品は、基本的に一次成形を実現でき、根元から継ぎ目の隠れた危険性を取り除いた。

（DKM-RV 1600ゴム射出成形機）

同時に重型工事の異なるゴム材料のレオロジー特性に対して、私たちは注射流路を最適化し、グラデーション流路設計で各領域のせん断速度をバランスさせ、充填過程における発熱ムラを低減し、厚肉製品の内部組織をより均一に密にする。とセグメント成形比、製品の耐摩耗と耐衝撃性能は50%以上向上することができる。

　　2 ｜専用可塑化スクリュー＋ゾーン温度制御：加硫一貫性を保証する

異なる品種の工程用ゴム材料を配合するために、特大型機種に専用の可塑化スクリューを配合し、レオロジーに基づいて螺旋稜と障壁式混練段の構造を最適化し、硬度の異なるゴム材料はすべて均一に可塑化でき、可塑化均一度は95%以上に達することができる。

温度制御にはテンプレートのゾーン分け独立加熱の方案を採用し、大サイズテンプレートを複数の独立温度制御ゾーンに分け、それぞれ正確に温度を制御し、キャビティ内の各所のゴム材料の加硫同期を保証し、大金型の温度差が大きく、加硫ムラの問題を解決した。

　　3 ｜重負荷段構造＋サーボ油圧：長時間安定生産を支える

連続負荷の生産ニーズに対して、構造設計からコア部品まで、すべて負荷レベルの構成で行います。

　　•射出シール構造：特許の多段シールと圧力適応設計を採用し、高圧モードでのシールは信頼性があり、長期運転注射量の精度偏差は0.3%以内に制御でき、ゴム漏れをせずに原料を浪費することができ、完成品の精度の安定を保証することができる。

　　型締シリンダは二重密封設計であり、プランジャは合金鋳鉄による硬クロムめっき技術を採用し、往復運動中の密封摩耗を大幅に低減し、重負荷モード下の油漏れ問題を根絶する。

　　•高強度油圧システム：高圧プランジャポンプと高精度油圧バルブユニットを搭載し、動的に動力出力を調整し、従来の定量ポンプ油圧システムと比べて、25%以上の省エネができる。

（DKM-RV 10000ゴム射出成形機）

　　三、応用価値

　　テクノロジーのアップグレードによる品質と効率の2つのメリット

デコモト大型ゴム射出成形技術の着地応用は、技術の根源から業界に長期にわたって存在する品質と効率の問題を解決し、各種大型ゴム部品製造企業に多次元価値をもたらす：

　　1 ｜品質がより安定し、製品の耐摩耗寿命が20%延長

一回の成形で完全に継ぎ目の欠陥を取り除き、膠材の密度と加硫均一性は明らかに向上し、製品の耐摩耗寿命は50%以上延長した。

　　2 ｜効率向上、量産効率全体30%向上

単一モードの生産周期は40%以上短縮でき、また分割注膠の接合工程を省き、量産効率は全体で30%以上向上した。生産能力が向上し、大口注文に直面した場合、納品サイクルがより保障されます。

　　3 ｜コスト最適化、総合生産コストを15%削減

高精度成形により飛辺と廃棄物が減少し、さらに設備の高信頼性による運行維持コストの低下により、総合生産コストを15%程度削減することができる。

　　四、業界展望

　　持続的な革新、重工業装備の高品質な発展を支援する

国家級専精特の新重点「小巨人」企業として、徳科摩が開発したRVシリーズ特大型ゴム射出成形機は、多次元技術の反復を通じて、橋梁のインフラ建設、水利工事、軌道交通、鉱山機械などの多分野の大型ゴム部品の効率的な生産に安定して適応できるようになった。

将来、徳科摩は持続的に深耕し、特大型ゴム注射装備のより高精度、より低エネルギー消費、よりインテリジェント化の方向への発展を推進し、中国の重工事装備産業チェーンの真のコストダウンと高品質発展の実現を支援する。