造粒コーティング機メーカー

　　一、多機能造粒コーティング機の適用範囲

この機械は清潔で、高効率で、操作が安全で、洗浄が便利で、実験室及び中試生産使用に適して、製薬、化学工業及び食品などの業界に適用して各種の形状錠剤、丸剤、キャンディ類などの製品を表面コーティングする設備である。

　　二、多機能造粒コーティング機製品の特徴

1、コーティング機は材料の添加が便利で、効率が高い。

2、洗浄が便利で、コーティング鍋は自分で分解することができる。

3、コーティング機は輸入スプレーガンを選択し、操作が便利で把握しやすく、柔軟に技術要求を制御し、霧化効果が良好で、薬液の散布が均一である。

4、同機の半孔設計及び鍋体設計は核錠とコーティング膜の摩耗を低減し、歩留まりを向上させるのに役立ち、そのため乾燥効率とコーティング膜の保護を両立した。

5、同機は必要に応じて1 ~ 2つの異なる規格の鍋体を別個に配合することができ、実験室の品種が多く、数量が少なく、原料価格が高いなどの困惑を解決することができ、鍋体を交換することができ、多様な顧客の使用ニーズに適応することができる。

　　三、製品説明

本製品は強電、弱電、油圧、空力を一体化し、元の普通型糖衣機を改造した新型設備である。主に本体（原糖衣機）、制御可能な常温熱風システム、自動給液給気の噴霧システムなどの部分から構成される。

流動化床造粒またはマイクロペレット製造およびコーティング過程において、材料の性能と計画中の製品品質に基づいてスプレー方法を選択しなければならない。現在、流動床噴霧方法は3種類あり、すなわち先端式噴霧、接線式噴霧と底端式噴霧であり、図15-21を参照。

（1）トップスプレー

流動化中に凝集した製品の多くは本法を用い、生産された顆粒は多孔性表面と隙間性空洞を特徴とし、堆積密度が小さく、難溶性薬物の溶出度を増加させる有効な方法である。顆粒や微丸は液体を吸収しやすく、漢方薬浸出液の乾燥や造粒などの崩壊が速いためである。

（2）接線スプレー

それは回転盤の回転による遠心力を利用して、高強度の混合作用を得て、流動化床の乾燥効率と結合して、それによって堆積密度が高くて、しかしまだ少量の隙間と空洞の製品があって、粒子の硬度が大きくて、破砕しにくくて、しかも球形に近くて、マイクロペレットを製造する常用方法である。

（3）ボトムエンドスプレー

底端式噴霧は、ノズルを気流分布板の中心にあるガイド筒内に設置し、流動化粒子、マイクロペレットまたは錠剤はガイド筒内で接着剤またはコーティング溶液を受ける。現在よく使われているマイクロペレットコーティング方式であり、利点はコーティング効率が高く、マイクロペレットは癒着しにくい。信宜特はすでに導流筒の内外風量をオンラインで調節することができ、噴霧装置はオンラインで整理することができる改良流化床を研究し、流化床の微丸コーティングの制御性を大幅に向上させた。

以上の3種類の噴霧方法はいずれも流動化床に粒子、ペレットの製造及びそのコーティングを行うことができるが、錠剤は底噴霧式にコーティングされている。流動化床造粒コーティングプロセスの核心は液体の噴霧システムであり、ほとんどの流動化床設備において、ノズルの役割は二重、すなわち造粒とコーティングである。液体は低圧下で1つのオリフィスを通じて吐出され、気流によって霧化される。このノズルは小さい液滴を発生することができ、粒子またはペレットのコーティングにとって、1つの利点であるが、それに伴ってもたらされるのは蒸発面の増加であり、小液滴は前方運動の過程で急速に固体濃縮物に転換し、その粘度も増大し、噴霧速度、溶液濃度と流動温度の配合が適切でなければ、一部の小液滴は粒子またはペレット表面と接触する時、均一に伸張できず、不完全なフィルムを形成したり、粒子、ペレットの成形を不均一にしたり、接着剤やコーティング材料自体を形成して粒子またはペレットに乾燥したりし、製品の品質安定または不合格。霧化溶液の溶媒蒸発熱が低いと、この問題はさらに深刻になる。

　　よくある溶媒の蒸発熱

先端式噴霧造粒とコーティングにおいて、粒子、ペレットの流動zuiは乱雑であり、接着剤またはコーティング液の散布方向は蒸発媒体に面しており、液滴の自己乾燥も深刻であり、損失も大きく、造粒とコーティング効果が悪く、製品の品質は安定していないが、それでも相当数の造粒、造丸とコーティング過程は先端噴霧方式で行われている。これは、2つの大きな利点を備えているためであり、1つは生産規模が他の方法よりはるかに大きく、2つは構造が比較的簡単で、操作が便利である。1つの生産規模のトップスプレー造粒、コーティング設備は、1つのノズルと1つのポンプだけで、それに比べて、残りの2つのスプレー方式は一般的に複数のノズルとポンプを採用している。このように生産操作時に前者が考慮すべき変数パラメータははるかに少なく、洗浄周期も短い。

　 四、主な工程パラメータ
流動化床造粒または造粒過程において、粒子またはペレットの成長は3つの段階に分けることができる：核形成、積層と造粒（ペレット）、もしプロセスパラメータが合理的でない場合、粒子またはペレットは大きな凝集体に合併する可能性があり、これは造粒、ペレット過程において避けるべきであり、有効な回避方法は主要プロセスパラメータの最適化と確定である。

（1）乾燥速度は粒子の性状に影響する重要な要素の一つであり、輸入気流温度が高く、乾燥速度が速く、比較的速い噴霧速度を使用でき、そして環境空気湿度の変化による乾燥能力の変化を軽減できる。しかし、高温ガス流を導入する際、噴霧液中で直接蒸発する溶媒が増加し、濡れ及び浸透粉末の接着剤溶液が相対的に減少し、完成品密度が低下し、脆くなりやすく、粒度が小さくなり、逆に温度が低すぎると、接着剤溶液の蒸発が遅すぎ、すぐに臨界含液量制御点に到達又は超過し、流動化状態を破壊し、大きな凝集体を形成し、製品の再加工を招く。

（2）静床深さ（h）とは、材料が床に入れられた後に占有される高さを指し、その大きさは機械設計の生産量に依存する。一般的には、≧150 mmであり、小さすぎると適切な流動化状態を取得することが困難であるため、あるいは気流が直接材料層を貫通し、流動化状態を形成することができない。静床深さを確認する際には、密度、粉末の太さ、親水性、親油性などの物質の性状の影響要素を考慮しなければならない。

（3）気流速度一般的な場合、気流速度は静床深さと材料特性に基づいて決定され、適切な気流速度は良好な流動化状態を確立するのに有利である。

（4）噴液速度は材料の装填量と性状、及び気流を導入する温度に基づいて選択し、材料を臨界含液量に近づけ、良好な湿潤状態を維持する。これはまた、噴霧因子、乾燥因子、流動化因子の間の全造粒、ペレット過程における良好な動的平衡に依存する。

流動化床コーティング過程において、噴液速度による影響は造粒、ペレット過程よりも複雑である。造粒、ペレット化の過程では、液体噴射速度は一般的に乾燥能力だけに制限されているが、コーティングの過程では、液体噴射速度は乾燥能力だけでなく、液体を噴射する性質とコーティングを実施する時間の影響を受ける可能性が高い。コーティングプロセスでは、水分や溶媒の蒸発の必要性を満たすために気流を導入する温度が高く、小液滴はできるだけ短い道のりで粒子、ペレットに触れることができ、上記の条件下でしか製造されたコーティング製品は放出速度の再現性を維持することができない。また、顆粒、ペレットは速やかにコーティングゾーンを通過しなければならない。そうしないと、局所的に過度に濡れて凝集体に癒着することが発生するため、先端スプレーを採用すると、液滴の輸送が長すぎるため、一定の不足がある。他の2つの噴霧装置を選択することができ、液滴分散度が単ノズルよりも大きいため、局所的に過度に濡れてしまうことも少ないため、マルチノズルが好ましい。